PROCESO DE FABRICACIÓN

PASAJE

  La caña llega al ingenio e grandes camiones y dentro de los mismos se efectúa el pasaje mediante basculas de plataforma, y de allí se dirige al lugar de descarga.

 

DESCARGA Y LIMPIEZA

  La descarga se efectúa en forma mecánica. La caña cae sobre masas alimentadoras y de ahí en las conductoras. En esta se encuentra los equipos de limpieza y a medida que la caña va avanzando se lava.

 

EXTRACCIÓN

   Inmediatamente ante de la primera extracción de jugo la caña es troceada mediante cuchillas rotativas. Se trata que la caña quede en trozo lo mas pequeño posible, aún hasta desmenuzarse, ya que esto facilita las etapas posteriores.

En ese momento ya esta lista la caña para su primer extracción. Esta se efectúa mediante dos rodillos superpuesto, que giran, uno en dirección opuesta al otro. Este equipo se llama desfibrador.

La caña pasa a través de una pequeña abertura entre los rodillos mencionados y así se obtiene el jugo llamado de primera extracción.

Este jugo es el mas rico en azúcar por que proviene de la parte medular de la caña debido a la precisión ejercida sobre la caña troceada, rompe la célula de la medula  y deja salir el jugo.

Dicho jugo se escurre por la llanura de los molino y cae en una batea ubicada debajo de los molinos, a lo largo del trapiche.

Después de esta primera extracción la caña continua su trayectoria trasportada mecánicamente hacia los molinos siguientes, o primer molino, que consta de tres cilindros están colocados dos a la par, y el tercero sobre los otros, guardando una distancia conveniente entre si. Los dos cilindros de abajo giran en el mismo sentido mientras que el otro rota en sentido contrario.

El jugo se vierte en la batea y la caña pasa al molino siguiente, y así sucesivamente hasta que la caña es despojada de todo o casi todo el jugo que contiene, quedando con residuos solamente la parte fibrosa de la misma, llamada bagazo; este se usa generalmente como combustible, o la fabricación de papel , madera sintética etc.

El jugo extraído de la diferentes etapas del proceso, y depositado en la batea, se dirige en forma continua, impulsado por bombas, hacia la balanza de jugos donde se controla su peso. Una vez pesado se lo somete a una completa eliminación de impureza.

 

CLARIFICACIÓN

  El jugo extraído es ácido y turbio por lo que se requiere eliminar impureza y neutralizar la acidez natural del jugo. Para esto, el jugo ya pesado inicia este proceso pasando a una sección llamada sulfitación.

Acá mediante hornos especiales se quema azufre, el gas resultante asciende y se mezcla con el jugo que baja, lográndose de tal manera un complejo e íntimo contacto entre sí.

La adición del gas sulfuroso se hace con el fin de usar el poder antiséptico y decolorante de SO2

El jugo sulfitado cae a unos tanques cilíndricos llamados encaladores. Este paso consiste en agregar al jugo una lechada de cal cuya finalidad es insolubilizar las sales disueltas con ese jugo para permitir su precipitación y poder mediante decantación.

Después de encalado, el jugo pasa a la fase final de su purificación, donde se separa la totalidad de las impurezas insolubles que acompañan al jugo.

Mediante un bomba, se envía el jugo tratado con azufre y cal hasta unos calentadores en donde se lo eleva a una temperatura de hasta 105º C para permitir y dar lugar a que la reacción de eliminación sea completa y simultáneamente matar bacterias que puedan acompañar al jugo causando perjuicio en etapas posteriores.

Luego de este calentamiento, el jugo pasa a unos tanques o de positos cilíndricos con instalación especial, llamados decantadores. Como su nombre lo indica, sirve para descantar el jugo tratado químicamente, y mediante una reacción mecánica separar el jugo limpio del resto de las impurezas.

Jugo clarificado sale para continuar su proceso, en forma constante, por unos niveles regulables.

La impureza que se depositaron en el fondo se evacuan hacia unos depósitos. Este material se llama cachaza y ante de ser desechado sufre un nuevo proceso para despojarlo de todo el resto del jugo posible.

Este paso se realiza mediante unos filtros rotativos que succionan jugo contenido e impureza desechadas decantador. El residuo final se arroja fuera y puede ser utilizado como abono o como forraje para ganado ya que tiene aceptación debido a su sabor dulce.

Evaporación

El jugo limpio de los decantadores tiene aproximada mente un 83% de agua, o sea un 17% de sólido, por lo que se somete el jugo a una evaporación. Esta evaporación es múltiple se realiza a presión descendente, por debajo de la presión atmosférica, es decir “al vació”. Se utilizan aparatos llamados evaporadores. Estos evaporadores van conectados unos con otros, generalmente de a cuatro, y se llama de cuádruple efecto. El vapor producido en el primero se aprovecha del segundo, y así sucesivamente.

En este proceso los gases liberados deben ser condensados, para lo que se utilizan condensadores. El aire se extrae de los condensadores mediante una bomba de vacío.

Durante el proceso de evaporación se elimina mas o menos 50% del agua existente en el jugo, con lo que el producto obtenido, llamado melado, consta el 60% sólido el 40% de agua. Este melado se envía mediante un bombeo continuo, a unos depósitos.

        

Conocimiento

El melado de los deposito es succionado mediante cañerías dispuesta para tal fin, hasta los aparatos llamados tachos de Cocimiento, que funcionan al vacío. En estos tachos se continúan evaporando el agua remanente contenida en el melado hasta que este se sobre satura y comienza a cristalizar. El producto que resulta de los tachos de Cocimiento se designa con el nombre de Masa Cosida.

Cristalizadores

Se llama Cristalizadores unos recipiente en forma de “U”, que están instalados inmediatamente de los tach-0.os de Cocimiento.

Cuando la Masa cocida ha llegado a la máxima consistencia en los tachos está se descarga en los Cristalizadores. La cantidad de Masa Cocida que descarga el tacho se llama templa.

En el Cristalizador, como su nombre lo indica, prosigue la Cristalización iniciada en el tacho. Los cristalizadores está provisto de un agitador por lo que la templa se encuentra en continuo movimiento. En el tacho de cristalización se inicia con la elevación de temperatura para disminuir la solubilidad, en cambio akl mismo efecto se continua en los Cristalizadores por enfriamiento de la templa, lo que se consigue en forma pareja por la agitación de la misma. Cuando se llega al máximo de cristalización la templa está lista para el próximo paso de proceso.

Centrifugas

En esta etapa se separa la miel y el azúcar que constituyen la templa. Esta operación es realizada en maquinas denominadas centrífugas, que giran a altas velocidades . (1.200r.p.m.). están provistas de una canasta de tela perforada en donde debido a la velocidad la miel sale por los agujeros del canasto, quedando solamente en él el azúcar con un poco de humedad.

El azúcar se descarga y se envía a los secadores, y una vez seca esta lista para proceder al embolsado para su comercialización.

La miel separada de la templa en las centrífugas se envía a uno depósitos iguales a los del melado y hay recomienza el proceso.

Se eleva la temperatura hasta tener una masa cosida de segunda llamada así por ser de inferior calidad. Esta pasa por lo centrífugas donde se logra el azúcar de segunda calidad, y la miel separada de esta templa recomienza el ciclo. Y así sucesivamente hasta que no se pueda obtener mas azúcar por cocimiento.

El residuo de la miel o melaza pasa a destilería como materia prima para la elaboración del alcohol.

 

 

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